13/NOV

5 DICAS PARA VOCÊ DESENVOLVER ROTAS DE INSPEÇÃO AMBIENTAIS MATADORAS

5 DICAS PARA VOCÊ DESENVOLVER ROTAS DE INSPEÇÃO AMBIENTAIS MATADORAS

Qualquer processo industrial que busque um baixo nível de risco de ocorrência de eventos ambientais deve fazer o uso de ferramentas preventivas e preditivas. As rotas de inspeção ambientais são, de forma indiscutível uma das melhores práticas que possam ser aplicadas para este fim. Entretanto, uma rota de inspeção elaborada de forma inadequada pode gerar uma falsa sensação de segurança operacional, além da má utilização de recursos . Assim, se você pretende dar um nível mais alto de segurança ambiental com o uso das rotas de inspeção, o uso destas dicas, poderão melhorar em muito, a eficácia da ferramenta.

1.      Mapeie seus processos com métodos adequados

Impossível pensar em qualquer processo de inspeção sem o desenvolvimento claro de mapas e fluxos de processo. Os mapas devem ser profundamente elaborados, indicando fluxos de líquidos, sólidos, resíduos e energias. Quanto mais bem caracterizados estes fluxos, mais fácil será a identificação dos pontos críticos de monitoramento.  Diversas técnicas de mapeamento estão disponíveis, dentre as quais podemos citar o fluxo através de uma estrutura analítica e os muito bem conhecidos fluxos de “Lean Production”.

“Até qual nível de detalhamento devemos ir?” 

Aprofundar muito no processo pode parecer interessante sob ponto de vista de segurança (não esquecer nenhum detalhe), porém pode ser muito complicado de ser executado, devido ao número de pontos de inspeção que serão gerados.

Recomendo que o mapeamento seja efetuado com o melhor nível de detalhamento disponível na empresa naquele momento. Nas revisões do Plano de Inspeções, uma revisita nos mapeamentos pode ser interessante.

2.      Determine uma matriz de modos de falha e impactos baseada em técnica analítica

Nos pontos críticos levantados no mapeamento é necessária a aplicação de uma matriz de modos de falha, probabilidades e impactos. As matrizes mais utilizadas fazem o uso do FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).  A utilização deste método permite identificar quais são os pontos críticos prioritários de inspeção, sob um trinômio envolvendo como a falha ocorre, a probabilidade de ocorrência e as consequências/danos.

Inspecionar todos os pontos levantados com frequências altas significa um custo elevado de inspeção, sem ganho significativo na segurança do processo. A utilização de ferramentas analíticas adequadas permitirá identificar os pontos de inspeção essenciais dos complementares e, focar mais energia naqueles que são realmente importantes de serem observados.

3.      Crie Check lists de verificação consistentes

Parece incrível, mas muitos planos de inspeção, com ótimos mapeamentos, com uma análise de riscos fantástica, tem um baixo nível de eficácia na prática, mesmo com um alto nível de comprometimento dos avaliadores em campo. Em muitos casos, o culpado é o check list de verificação mal elaborado.

Uma lista de verificação deve possuir linguagem clara, ter definida claramente o que deve ser inspecionado e quais as características que são aceitáveis, de forma direta. Textos complexos, com ambiguidades, difíceis de entender geralmente levam a falhas de interpretação e suas consequências.

Defina sempre padrões que possam ser medidos claramente, através de variáveis discretas como por exemplo “presença ou ausência” ou com grandezas físicas para variáveis contínuas (temperatura, pH, vazão, pressão...). Use e abuse de padrões pictográficos para indicar os métodos e locais de inspeção. Entretanto, seja simples!

4.      Determine as frequências pela intensidade do risco

Utilize as ferramentas até então elaboradas para definir as frequências de inspeção dos pontos. A lógica sempre é de diminuir a frequência nos pontos que possuam um risco mais elevado de ocorrência ou danos mais acentuados.  Para pontos com maior necessidade de monitoramento, pode ser interessante a utilização de mecanismos de monitoramento por sensoriamento remoto ou com o uso de imagens (câmeras).

Empresas que possuem múltiplos sites em locações distantes, exigem um planejamento adicional na logística, que devem ser ajustados nos cronogramas de execução.

 

5.      Meça a evolução

A aplicação dos planos sem métricas de acompanhamento de performance não permite a análise da eficácia do método e a evolução dos planos realizados. Recomenda-se no mínimo que existam três métricas principais. A primeira é o percentual de realização das rotas de inspeção planejadas nos cronogramas. Esta é a mais simples, medindo o quanto o plano de inspeção planejado foi efetivamente executado. Este índice depende quase que exclusivamente do time de inspetores.

 A seguinte é o percentual de atendimento nas rotas de inspeção realizadas, que indica o quanto dos pontos inspecionados encontravam-se em acordo com as especificações de operação definidas.

E finalmente, o número de eventos registrados pelo número de horas de operação, que é uma medida de eficácia de um plano de inspeções bem executado.

Boas práticas de gestão farão a utilização combinada destas métricas, permitindo a definição de metas para cada uma delas e o acompanhamento da evolução na prática. Felizmente estes passos são de fácil adoção e proporcionarão resultados muito positivos nos seus planos de inspeção ambiental, tenho certeza! Compartilhe com a gente como foi sua experiência com estas dicas!

 

 

 

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